Dans ma carrière, j’ai souvent été confronté à des défis techniques nécessitant une analyse rapide et précise. L’un d’eux s’est produit alors que je passais le relais à mon successeur en tant que responsable de site d’une usine de fabrication de briques réfractaires, pour prendre mes nouvelles fonctions de Product Line Manager Glass. Ce fut une expérience riche d’enseignements sur l’importance du contrôle rigoureux des processus de fabrication.
Un Problème de Qualité Inattendu
Peu après mon départ du poste, nous avons été confrontés à un problème majeur : les briques destinées à un anode baking furnace pour un projet en Greenfield présentaient des fissures internes. Ces défauts étaient indétectables à l’œil nu et ne pouvaient être identifiés qu’à l’aide d’un contrôle par ultrasons.
Il ne m’a pas fallu longtemps pour en identifier la cause. Tout semblait indiquer que le problème était directement lié à une modification du processus de production des briques réfractaires mise en place par mon successeur.
L’Impact d’un Changement de Cadence Mal Contrôlé
Par crainte de désamorcer le four durant le week-end, lorsque les presses étaient à l’arrêt, le nouveau responsable avait pris la décision de ralentir la cadence de production, passant de 22 wagons par jour à 18. Cependant, pour compenser ce ralentissement, il avait ensuite accéléré la cadence à 24 wagons dès le lundi matin.
Ce changement brutal avait répercussions non anticipées sur la température du four. En effet, la zone de récupération du four alimente en air chaud les séchoirs. Les baisses de température due au ralentissement du week-end entraînaient une diminution de la température dans les séchoirs, qui s’avérait alors insuffisante pour assurer un séchage optimal des briques. Ainsi, lorsque ces dernières étaient enfournées, elles contenaient encore une quantité d’eau résiduelle. Au début de la cuisson, cette eau se dilatait sous l’effet de la chaleur, provoquant l’apparition des micro cavités internes.
Les Enseignements à Retenir
Cet incident met en lumière plusieurs éléments fondamentaux dans la gestion des processus industriels :
- La maîtrise des paramètres critiques : Chaque processus de fabrication repose sur des équilibres thermodynamiques précis. Modifier une variable sans en mesurer les impacts peut conduire à des défauts irréversibles.
- L’importance des contrôles intermédiaires : La mise en place de contrôles rigoureux à chaque étape critique (comme le séchage des briques) permet de détecter en amont les écarts susceptibles de générer des non-conformités.
- La formation et l’accompagnement des successeurs : Un changement de responsable nécessite un transfert de compétences approfondi pour garantir la continuité des bonnes pratiques.
- L’anticipation des effets secondaires : Une modification de cadence peut sembler anodine, mais elle peut perturber l’ensemble du processus de production si les interactions entre les différentes étapes ne sont pas prises en compte.
Conclusion
Un bon contrôle des processus de fabrication ne se limite pas à l’application stricte de procédures ; il requiert également une compréhension fine des interactions entre les différentes étapes et des contrôles appropriés pour garantir la qualité du produit final. Cet incident illustre parfaitement comment un changement apparemment mineur peut avoir des conséquences majeures sur la qualité des produits, et souligne l’importance d’une approche rigoureuse dans le pilotage des opérations industrielles.
