La méthode Lean, développée par Toyota au Japon, est une approche de gestion de la production axée sur l’élimination des gaspillages.
Une statistique largement reconnue et acceptée met en lumière les enjeux d’un développement maîtrisé et réellement efficace : entre 70 % et 80 % des coûts du cycle de vie d’un produit sont déterminés en fin de phase de conception, alors que seulement entre 10 % et 30 % des coûts ont déjà été engagés.
Simplifier le design d’un produit peut considérablement améliorer la rentabilité en production pour plusieurs raisons :
- Réduction des coûts de fabrication : Un design plus simple implique souvent moins de composants, ce qui réduit les coûts de fabrication et d’assemblage.
- Optimisation des processus de production : Un design Lean permet souvent une meilleure intégration des processus de production. Les étapes d’assemblage peuvent être simplifiées, ce qui réduit les risques d’erreurs et les temps d’arrêt.
- Réduction des coûts de stockage : Un design Lean peut conduire à des produits plus compacts et à des composants plus standardisés, ce qui réduit les besoins en espace de stockage. Moins de pièces différentes à stocker signifie également moins de risques de surstockage ou d’obsolescence des pièces.
- Diminution des coûts de maintenance et de réparation : Un design Lean se traduit souvent par des produits plus fiables et moins sujets à des pannes ou à des défaillances. Cela réduit les coûts associés aux réparations et à la maintenance, ainsi que les coûts liés aux retours de produits défectueux.
En résumé, un design Lean peut contribuer à réduire les coûts de fabrication, à optimiser les processus de production, à diminuer les coûts de stockage et à réduire les coûts de maintenance, ce qui se traduit par une amélioration globale de la rentabilité en production.
SXE-Consulting peut vous accompagner tout au long du cycle de vie de vos produits, de la conception à la production.