In der Industrie bedeutet Leistungsverbesserung nicht immer, in neue Maschinen zu investieren oder die Produktionskapazität zu erhöhen.
In vielen Fällen stammen die grössten Gewinne aus der Reduzierung der in den industriellen Prozessen vorhandenen Verschwendung.
Das Lean Management, das in der Fertigungsindustrie weit verbreitet ist, beruht auf einem einfachen Prinzip: alle Aktivitäten identifizieren und eliminieren, die keinen Wert für den Kunden schaffen.
Diese Aktivitäten bezeichnet man als Verschwendung.
Sie verbrauchen Zeit, Ressourcen, Energie und Kapital, ohne direkt zur Wertschöpfung beizutragen.
In Industrieunternehmen kann diese Verschwendung erhebliche Kosten verursachen. Sie äussert sich in Produktivitätsverlusten, längeren Durchlaufzeiten, ineffizienter Ressourcennutzung und steigenden Betriebskosten.
Das Lean Management identifiziert traditionell sieben Arten industrieller Verschwendung, oft bezeichnet als die 7 Muda.
Das Verständnis dieser Verschwendung ist ein wesentlicher Schritt, um die industrielle Leistung zu verbessern und einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess einzuführen.
Die Identifizierung und Reduzierung dieser Verschwendung ist oft einer der wirksamsten Hebel zur Verbesserung der Effizienz industrieller Prozesse.

1. Die Überproduktion

Die Überproduktion gilt oft als die bedeutendste Verschwendung in der Industrie.
Sie tritt auf, wenn das Unternehmen mehr Produkte als nötig oder früher als nötig herstellt.

Das mag paradox erscheinen, denn mehr zu produzieren kann den Eindruck erwecken, die Leistung zu verbessern.

In Wirklichkeit führt die Überproduktion jedoch zu mehreren negativen Folgen:

• Erhöhung der Bestände
• Kapitalbindung
• Veralterungsrisiko
• zusätzliche Logistikkosten

Beispielsweise kann die Produktion in grossen Serien zur Optimierung der Maschinenauslastung übermässige Bestände erzeugen, wenn die tatsächliche Nachfrage unter den produzierten Mengen liegt.
Die Überproduktion hängt oft mit einer ineffizienten Produktionsplanung oder mangelnder Transparenz über die Nachfrage zusammen.

2. Die Wartezeiten

Die Wartezeiten umfassen alle Zeiträume, in denen die Ressourcen keinen Wert erzeugen.

In einem Werk können diese Zeiten in verschiedenen Situationen auftreten:

• stillstehende Maschinen
• Bediener, die auf Anweisungen warten
• Warten auf Rohstoffe
• Verzögerungen bei den Qualitätsfreigaben

Diese Wartezeiten können die Gesamteffizienz des industriellen Systems erheblich verringern.

Sie werden oft verursacht durch:

• eine schlechte Planung
• ineffiziente Informationsflüsse
• Koordinationsprobleme zwischen Abteilungen

Die Reduzierung dieser Wartezeiten steigert die Produktivität, ohne zwangsläufig die Ressourcen zu erhöhen.

3. Die unnötigen Transporte

Der Transport entspricht den Bewegungen von Materialien, Produkten oder Komponenten im Werk.
Manche Transporte sind in einem industriellen Prozess notwendig. Viele Bewegungen bringen dem Produkt jedoch keinerlei Wert.

Diese unnötigen Transporte können verursacht werden durch:

• eine schlechte Organisation der Werkhalle
• eine ineffiziente Anordnung der Maschinen
• schlecht konzipierte Logistikflüsse

Wenn ein Teil beispielsweise mehrere Bereiche des Werks durchqueren muss, bevor es montiert wird, erhöht das die Produktionszeit und das Beschädigungsrisiko.
Die Optimierung der physischen Organisation des Werks kann diese unnötigen Transporte deutlich reduzieren.

4. Die unnötigen Prozesse

Eine weitere Art von Verschwendung betrifft Vorgänge, die dem Endprodukt keinen Wert hinzufügen.

Dazu können gehören:

• redundante Qualitätskontrollen
• unnötige administrative Schritte
• zu komplexe Prozesse

In manchen Fällen wurden diese Schritte im Laufe der Zeit hinzugefügt, um spezifische Probleme zu lösen, sind heute aber nicht mehr notwendig.
Die Prozessanalyse ermöglicht es, diese Aktivitäten zu identifizieren und die Produktionsflüsse zu vereinfachen.

5. Die übermässigen Bestände

Bestände können notwendig sein, um die Kontinuität der Produktion zu gewährleisten.
Zu hohe Lagerbestände stellen jedoch eine erhebliche Verschwendung dar.

Sie binden Kapital und können Probleme in den industriellen Prozessen verdecken.

Hohe Bestände können beispielsweise verbergen:

• Planungsprobleme
• zu lange Produktionszeiten
• Qualitätsmängel

Eine effiziente Bestandsverwaltung zielt darauf ab, ein Gleichgewicht zwischen der Verfügbarkeit der Ressourcen und der Minimierung der Bestände zu finden.

6. Die unnötigen Bewegungen

Die unnötigen Bewegungen betreffen die Wege der Bediener in ihrer Arbeitsumgebung.

Sie können verursacht werden durch:

• eine schlechte Organisation der Arbeitsplätze
• schlecht positionierte Werkzeuge
• ineffiziente Verfahren

Wenn ein Bediener beispielsweise mehrere Meter zurücklegen muss, um ein Werkzeug oder eine Komponente zu holen, entsteht ein sich über den ganzen Tag wiederholender Zeitverlust.
Ergonomie und Arbeitsplatzorganisation spielen eine wichtige Rolle bei der Reduzierung dieser unnötigen Bewegungen.

7. Die Fehler und der Ausschuss

Qualitätsmängel gehören zu den sichtbarsten Verschwendungen in der Industrie.

Jedes fehlerhafte Produkt erfordert:

• eine Nacharbeit
• eine Reparatur
• oder eine Verschrottung

Diese Situationen verursachen zusätzliche Kosten und können die Kundenzufriedenheit beeinträchtigen.

Fehler können verursacht werden durch:

• instabile Prozesse
• menschliche Fehler
• schlecht eingestellte Anlagen
• mangelnde Standardisierung

Die Verbesserung der Prozessqualität ist daher ein wesentliches Element zur Reduzierung dieser Art von Verschwendung.

Die Bedeutung eines ganzheitlichen Ansatzes

Die sieben industriellen Verschwendungen sind nicht unabhängig voneinander.
In vielen Fällen sind sie miteinander verknüpft.

Zum Beispiel:

• Überproduktion kann übermässige Bestände erzeugen
• Fehler können Wartezeiten verursachen
• unnötige Transporte können die Bewegungen erhöhen

Um diese Verschwendung wirksam zu reduzieren, müssen die industriellen Prozesse als Ganzes analysiert werden.
Dieser ganzheitliche Ansatz ermöglicht es, die Grundursachen der Ineffizienzen zu identifizieren und dauerhafte Lösungen umzusetzen.

Lean Management und digitale Transformation

Heute werden Lean-Initiativen zunehmend mit digitalen Technologien kombiniert.

Digitale Werkzeuge ermöglichen insbesondere:

• Produktionsdaten zu erfassen
• die Leistung in Echtzeit zu analysieren
• Verschwendungsquellen schneller zu identifizieren

MES-Systeme ermöglichen es beispielsweise, Schlüsselindikatoren zu messen wie:

• die Stillstandszeiten
• die Maschinenleistung
• die Qualitätsmängel

Diese Informationen können anschliessend zur Verbesserung der industriellen Prozesse genutzt werden.
Die Kombination von Lean Management und digitaler Transformation ist ein starker Hebel zur Verbesserung der industriellen Leistung.

Die Rolle einer externen Begleitung

In vielen Industrieunternehmen sind die Teams auf das Tagesgeschäft konzentriert.

Es kann für sie schwierig sein, die Verschwendung zu erkennen, die sich nach und nach in die Prozesse eingeschlichen hat.

Ein externer Blick ermöglicht es oft:

• eine strukturierte Methodik einzubringen
• im Alltag unsichtbare Ineffizienzen zu identifizieren
• die Verbesserungsinitiativen zu strukturieren

Fazit

Die sieben vom Lean Management identifizierten industriellen Verschwendungen stellen bedeutende Verlustquellen in Fertigungsunternehmen dar.
Überproduktion, Wartezeiten, unnötige Transporte, unnötige Prozesse, übermässige Bestände, unnötige Bewegungen und Qualitätsmängel können Unternehmen Millionen kosten.
Die Identifizierung und Reduzierung dieser Verschwendung verbessert die Produktivität und die industrielle Wettbewerbsfähigkeit erheblich.
In einem zunehmend anspruchsvollen wirtschaftlichen Umfeld sind die erfolgreichen Unternehmen diejenigen, die es schaffen, ihre Prozesse zu analysieren, Ineffizienzen zu beseitigen und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren.

Autor

Xavier Schuster

Consultant chez SXE Consulting. Cabinet de conseil industriel base au Luxembourg, 25 ans d'experience en excellence operationnelle.

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