Seit mehreren Jahren ist die transformation digitale industrielle zu einem unverzichtbaren Thema für produzierende Unternehmen geworden. Technologien wie ERP, MES, IoT industriel, data analytics ou intelligence artificielle versprechen eine deutliche Verbesserung der industriellen Leistung.
Auf dem Papier ist das Versprechen verlockend: eine effizientere Produktion, eine bessere Rückverfolgbarkeit, optimierte Abläufe und datenbasierte Entscheidungen.
In der Realität erreichen jedoch viele industrielle Digitalisierungsprojekte nicht die erhofften Ergebnisse.
Manche Unternehmen investieren Hunderttausende von Euro in Software oder digitale Infrastrukturen, ohne eine signifikante Verbesserung ihrer operativen Leistung festzustellen.
Warum?
Denn die digitale Transformation bedeutet nicht einfach, IT-Tools zu installieren.
Sie erfordert eine tiefgreifende Transformation der industriellen Prozesse, Organisationen und Arbeitsmethoden.
Bei SXE-Consulting, die Erfahrung zeigt, dass die Technologie fast nie das Hauptproblem ist. Die Schwierigkeiten ergeben sich in der Regel aus der Art und Weise, wie die digitale Transformation konzipiert und umgesetzt wird.
Wer die Ursachen des Scheiterns versteht, kann die häufigsten Fehler vermeiden und eine wirklich wirksame industrielle Transformation aufbauen.

1. Mit der Technologie statt mit dem Problem beginnen

Einer der häufigsten Fehler bei Digitalisierungsprojekten besteht darin, mit der Auswahl eines Tools zu beginnen.
Viele Unternehmen treffen Entscheidungen wie:

• ein MES einführen
• changer d’ERP
• ein System zur Erfassung von Maschinendaten aufbauen
• Lösungen mit künstlicher Intelligenz einsetzen

Diese Entscheidungen sind häufig von dem Wunsch getrieben, das Unternehmen zu modernisieren oder den Trends der Industrie 4.0 zu folgen.
Die entscheidende Frage lautet jedoch nicht:

Welche Technologie sollen wir einführen?

Die eigentliche Frage lautet:

Welches operative Problem müssen wir lösen?

Zum Beispiel:

• mangelnde Transparenz über die Produktion
• erreurs d’inventaire
• schlechte Produktionsplanung
• Produktivitätsverluste
• mangelnde Rückverfolgbarkeit

Werden diese Probleme nicht klar identifiziert, besteht die Gefahr, dass das digitale Tool keinen echten Mehrwert bringt.
Eine wirksame digitale Transformation beginnt immer mit einer Analyse der industriellen Prozesse und einem Verständnis der operativen Schwachstellen.

2. Ineffiziente Prozesse digitalisieren

Eine weitere häufige Falle besteht darin, Prozesse zu digitalisieren, die nicht optimiert sind.
Die Digitalisierung wird manchmal als Wundermittel wahrgenommen, das alle organisatorischen Probleme lösen kann.
In Wirklichkeit beschleunigt sie oft nur die bestehenden Prozesse.
Sind diese Prozesse ineffizient, wird die Digitalisierung die Ineffizienzen nur verstärken.
Nehmen wir ein einfaches Beispiel.

In manchen Industrieunternehmen:

• die Produktionsplanung erfolgt in Excel
• die Logistikinformationen werden im ERP verwaltet
• der Einkauf kommuniziert per E-Mail
• die Produktionsteams arbeiten mit Papierdokumenten

Diese Situation führt häufig zu:

• des incohérences d’information
• Verzögerungen in der Kommunikation
• Planungsfehlern

Wenn man ein MES oder ein neues IT-System einführt, ohne diese organisatorischen Probleme zu beheben, riskiert man lediglich, die bestehende Desorganisation zu digitalisieren.
Deshalb muss eine erfolgreiche digitale Transformation mit folgenden Schritten beginnen:

1. die industriellen Prozesse analysieren
2. die Ursachen von Leistungsverlusten identifizieren
3. die Abläufe optimieren
4. anschliessend die stabilisierten Prozesse digitalisieren

3. Den menschlichen Faktor unterschätzen

Die industrielle digitale Transformation wird oft als Technologieprojekt angegangen.
Dennoch handelt es sich vor allem um ein menschliches und organisatorisches Projekt.
Bediener, Techniker und Produktionsleiter sind von der Einführung neuer Tools direkt betroffen.
Ohne gute Kommunikation und angemessene Begleitung können diese Veränderungen wahrgenommen werden als:

• eine zusätzliche Belastung
• ein verstärktes Kontrollsystem
• eine Verkomplizierung der Arbeit

In manchen Fällen umgehen die Teams die neuen Tools sogar, um wie bisher weiterzuarbeiten.
Um dies zu vermeiden, ist es entscheidend, die Teams von Beginn des Projekts an einzubinden.
Die Bediener verfügen über wertvolles Wissen über die tatsächlichen Produktionsprozesse.

Leur participation permet souvent :

• die tatsächlichen operativen Probleme zu identifizieren
• d’améliorer la conception des outils
• die Einführung der neuen Lösungen zu erleichtern

Die digitale Transformation muss daher begleitet werden durch ein strukturiertes Veränderungsmanagement.

4. Industriedaten von schlechter Qualität

Die Digitalisierung beruht auf einem grundlegenden Element: den Daten.
Digitale Systeme analysieren und nutzen Informationen aus verschiedenen Quellen:

• ERP
• MES
• machines
• capteurs industriels
• Qualitätssysteme

Sind die zugrunde liegenden Daten jedoch fehlerhaft, sind auch die erzielten Ergebnisse fehlerhaft.
In vielen Industrieunternehmen beobachtet man Probleme wie:

• nomenclatures incorrectes
• temps standards non fiables
• ungenaue Bestände
• veraltete technische Daten

Unter diesen Bedingungen können selbst die leistungsfähigsten Systeme keine aussagekräftigen Analysen liefern.
Dies wird oft als folgendes Prinzip bezeichnet:

« On récolte ce qu’on sème »

Mit anderen Worten: Sind die eingehenden Daten schlecht, sind es auch die Ergebnisse.
Die Zuverlässigkeit der Daten muss daher vor jeder digitalen Transformation Priorität haben.

5. Eine fragmentierte Sicht der Digitalisierung

Ein weiterer häufiger Fehler besteht darin, jede Abteilung separat zu digitalisieren.
In manchen Unternehmen:

• die Produktion digitalisiert ihre Abläufe
• die Logistik implementiert ein anderes Tool
• der Einkauf führt ein eigenes System ein
• die Instandhaltung nutzt eine spezifische Lösung

Ces initiatives peuvent sembler positives individuellement.
Sie können jedoch zu einer Fragmentierung der Informationen führen.

Das Ergebnis ist häufig:

• mehrere unterschiedliche Datenbanken
• widersprüchliche Informationen
• ein Verlust an Gesamttransparenz

Eine wirksame digitale Transformation erfordert eine ganzheitliche Sicht auf das industrielle System.

Ziel ist es, eine kohärente Architektur zu schaffen, die Folgendes verbindet:

• ERP
• MES
• Maschinensysteme
• Logistiksysteme

Diese Kohärenz ist entscheidend, um eine vollständige Transparenz über die industriellen Abläufe zu erhalten.

6. Die Komplexität industrieller Projekte unterschätzen

Die industrielle digitale Transformation ist ein komplexes Projekt.

Elle implique :

• IT-Systeme
• industrielle Prozesse
• menschliche Organisationen
• technische Rahmenbedingungen

Viele Unternehmen unterschätzen diese Komplexität.

Projekte werden manchmal gestartet ohne:

• eine klare Roadmap
• eine strukturierte Governance
• Leistungsindikatoren

Dies führt häufig zu Projekten, die sich in die Länge ziehen oder ihr ursprüngliches Ziel verlieren.
Ein methodisches Vorgehen ist daher unerlässlich, um die digitale Transformation zu strukturieren.

Wie eine industrielle digitale Transformation gelingt

Eine erfolgreiche digitale Transformation beruht in der Regel auf fünf wesentlichen Säulen:

1. Analyse der industriellen Prozesse

Vor jeder Digitalisierung ist es wichtig, Folgendes zu verstehen:

• die Produktionsflüsse
• die Interaktionen zwischen den Abteilungen
• die Ursachen von Leistungsverlusten

2. Optimierung der Abläufe

Die Digitalisierung muss auf optimierten und stabilisierten Prozessen aufbauen.
So wird vermieden, Ineffizienzen zu digitalisieren.

3. Sicherstellung der Datenqualität

Industrielle Daten müssen sein:

• konsistent
• strukturiert
• fiables

4. Einbindung der Teams

Der Erfolg eines Projekts hängt stark von der Akzeptanz der operativen Teams ab.

5. Auswahl der geeigneten Technologien

Die Tools müssen auf Grundlage der tatsächlichen operativen Anforderungen ausgewählt werden.

Die Rolle einer externen Begleitung

Viele Industrieunternehmen entscheiden sich dafür, sich bei ihrer digitalen Transformation begleiten zu lassen.
Ein externer Blick ermöglicht es oft:

• strukturelle Probleme zu identifizieren
• bewährte Methoden einzubringen
• Transformationsprojekte abzusichern

In diesem Zusammenhang, begleitet SXE-Consulting Industrieunternehmen bei der Analyse und Optimierung ihrer Prozesse vor der Einführung digitaler Lösungen.
Dieser Ansatz stellt sicher, dass die Technologie tatsächlich der industriellen Leistung dient.

Fazit

Die industrielle digitale Transformation stellt eine grosse Chance dar, die Wettbewerbsfähigkeit produzierender Unternehmen zu verbessern.
Sie kann jedoch nur gelingen, wenn sie als umfassende Transformation der industriellen Organisation, und nicht als reines IT-Projekt verstanden wird.
Die Unternehmen, denen die digitale Transformation gelingt, sind diejenigen, die:

• comprennent leurs processus industriels
• optimisent leurs flux
• ihre Teams einbinden
• ihre Daten strukturieren
• Technologien kohärent einführen

In diesem Kontext wird die digitale Transformation zu einem echten Hebel zur Verbesserung der industriellen Leistung.
Und nicht nur eine technologische Investition.

Autor

Xavier Schuster

Berater bei SXE Consulting. Industrieberatung mit Sitz in Luxemburg, 25 Jahre Erfahrung in operativer Exzellenz.

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