Die Prozessoptimierung steht im Zentrum des Erfolgs moderner Unternehmen. Auf der Suche nach Effizienz und Leistung wenden sich Führungskräfte zunehmend bewährten Methoden zu, wie dem Lean Management und am Lean Manufacturing. Diese Konzepte, die in der japanischen Automobilindustrie entstanden sind, haben sich heute in zahlreichen Branchen durchgesetzt. Doch wie jeder methodische Ansatz kann das Lean nur Früchte tragen, wenn bestimmte grundlegende Regeln beachtet werden.
Das Versprechen des Lean Management
Bevor wir in die Regeln des Lean Managementeintauchen, ist es wesentlich zu verstehen, was dieser Begriff beinhaltet. Das Lean, oft mit „Management ohne Verschwendung“ übersetzt, zielt darauf ab, alle Formen von Verschwendung in den Produktionsprozessen zu reduzieren. Dazu gehören die Minimierung unnötiger Bestände, die Verkürzung von Wartezeiten und die Beseitigung von Aufgaben mit geringer Wertschöpfung. Mit anderen Worten: Das Lean Management strebt danach, die gesamte Wertschöpfungskette zu optimieren, um Qualitätsprodukte oder -dienstleistungen zu geringsten Kosten und in kürzeren Fristen zu liefern.
Einer der ersten Fehler, den manche Unternehmen bei der Einführung des Lean begehen, ist die Annahme, es handle sich lediglich um eine Reihe von Techniken. In Wirklichkeit ist es eine eigenständige Managementphilosophie. Das Lean beruht auf Prinzipien, die tief in der Kultur der Kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen), der Einbindung der Teams und der Kundenorientierung verankert sind.
Die erste Regel: Die Wertschöpfungskette verstehen
Die erste Regel des Lean Manufacturing ist einfach, aber entscheidend: Man muss seine Wertschöpfungskette in- und auswendig kennen. Warum ist das so wichtig? Weil man, bevor man überhaupt daran denkt, Verschwendung zu reduzieren, erst identifizieren muss, wo sie sich befindet. Und diese Analyse ist nur mit einem klaren und detaillierten Verständnis der bestehenden Prozesse möglich.
Stellen Sie sich ein Unternehmen vor, das seine Produktionszeit verbessern möchte. Nimmt es sich nicht die Zeit, seine Wertschöpfungskette abzubilden, läuft es Gefahr, an Punkten anzusetzen, die nicht die eigentlichen Engpässe darstellen. Ein Prozess kann auf den ersten Blick ineffizient erscheinen, doch die zugrunde liegenden Ursachen können durchaus anderswo liegen. Deshalb besteht der erste Schritt des Lean immer darin, die Wertschöpfungskette zu analysieren und abzubilden.
Die Wertschöpfungskette abbilden: VSM
Eine Schlüsselmethode des Lean Management für diesen Schritt ist das Value Stream Mapping (VSM). Dieses Werkzeug ermöglicht es, sämtliche Schritte zu visualisieren, die ein Produkt oder eine Dienstleistung durchläuft – vom Rohmaterial bis zum Endkunden. Es identifiziert die Material- und Informationsflüsse, die für jeden Schritt erforderlich sind.
Die Wertstromanalyse hilft, Verschwendung aufzuspüren, die sich in mehrere Kategorien einteilen lässt: Überproduktion, Wartezeiten, Fehler, unnötige Transporte, überschüssige Bestände, unnötige Bewegungen und Überbearbeitung. Diese Verschwendung stellt versteckte Kosten dar, die die Leistung des Unternehmens belasten, doch sie kann erst beseitigt werden, wenn sie identifiziert wurde.
Die Prozessoptimierung im Lean Manufacturing
Sobald die Wertschöpfungskette gut verstanden und abgebildet ist, kann der nächste Schritt erfolgen: die Prozessoptimierung. Hier entfaltet das Lean Manufacturing seine volle Dimension. Ziel ist es, die Produktionsprozesse neu zu denken, um sie flüssiger, schneller und effizienter zu machen.
Nehmen wir das Beispiel eines Industrieunternehmens, das Komponenten zu Maschinen montiert. Bei der Analyse seiner Wertschöpfungskette stellt es fest, dass bestimmte Komponenten im Überschuss produziert werden, um potenzielle Fehler auszugleichen. Das verursacht zusätzliche Kosten für Lagerung und Bestandsverwaltung. Durch die Anpassung des Produktionsprozesses zur Reduzierung von Fehlern im Vorfeld könnte dieses Unternehmen seine Bestände erheblich verringern und an Agilität gewinnen.
Das Lean Management regt auch zu mehr Flexibilität in den Produktionsprozessen an. Es geht nicht nur darum, schneller zu produzieren, sondern auch darum, sich rasch an die wechselnden Anforderungen der Kunden anzupassen. Hier kommt das Konzept des „Pull-Flusses“ ins Spiel: Die Produktion wird durch die tatsächliche Marktnachfrage ausgelöst und nicht durch mitunter fehlerhafte Prognosen.
Die Bedeutung des Engagements der Teams
Kein Optimierungsprojekt kann ohne die aktive Beteiligung derjenigen gelingen, die im Zentrum des Tagesgeschäfts stehen: die Teams. Das Lean darf nicht als Bündel von Anweisungen von oben wahrgenommen werden, sondern als kollaborativer Prozess. Bediener, Techniker und Manager sind am besten in der Lage, die Blockadepunkte in ihrer täglichen Arbeit zu erkennen und Verbesserungen vorzuschlagen.
Die Förderung einer Kultur der Kontinuierlichen Verbesserung ist daher ein Schlüsselelement des Lean Management. Es geht darum, eine Dynamik zu schaffen, in der sich jeder Mitarbeitende auf allen Ebenen für die Leistung des Unternehmens verantwortlich fühlt und ermutigt wird, Lösungen zur Optimierung der Prozesse vorzuschlagen.
Fazit
Das Lean Manufacturing und am Lean Management sind starke Ansätze für jedes Unternehmen, das seine operative Leistung verbessern möchte. Der Erfolg ihrer Umsetzung hängt jedoch von der Beherrschung grundlegender Prinzipien ab, allen voran vom tiefgehenden Verständnis der Wertschöpfungskette. Ohne diesen ersten Schritt droht jeder Versuch der Prozessoptimierung vergeblich zu sein. Durch die korrekte Anwendung dieser ersten Regel können Unternehmen nicht nur ihre Verschwendung reduzieren, sondern auch ihre Wettbewerbsfähigkeit langfristig stärken.
Xavier Schuster
Berater bei SXE Consulting. Industrieberatung mit Sitz in Luxemburg, 25 Jahre Erfahrung in operativer Exzellenz.
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