Industrielles Glossar

L’AMDEC (Analyse der Fehlermöglichkeiten, ihrer Auswirkungen und ihrer Kritikalität), oder FMEA auf Englisch (Failure Mode and Effects Analysis), ist eine präventive und systematische Analysemethode, die zur Identifizierung, Bewertung und Priorisierung potenzieller Fehler eines Produkts oder Prozesses sowie ihrer Auswirkungen auf den Kunden oder das System eingesetzt wird.

Vertiefte Definition : Die FMEA ist ein grundlegendes Werkzeug für das Management der Qualität und des Wirtschaftsingenieurwesen. Sie gilt vor der Phase der Serienproduktion (bei der’Industrialisierung) oder vor der Implementierung eines neuen Prozesses. Im Gegensatz zur Root Cause Analysis (RCA) die reaktiv ist (sie analysiert ein Problem nach dass es aufgetreten ist), ist die FMEA proaktiv. Sie versucht, drei Fragen zu beantworten:

1. Welche Pannen sind möglich? (Ausfallmodi)
2. Was sind die Folgen? (Wirkungen)
3. Welche Maßnahmen sind vorrangig, um sie zu verhindern? (Kritikalität und vorbeugende Maßnahmen)

Die drei Arten der FMEA

Die FMEA ist in der Regel nach dem Zeitpunkt der Anwendung im Produktlebenszyklus strukturiert:

1. Produkt-FMEA (FMEA-Design) : Wird vom Designteam verwendet, um potenzielle Fehler zu analysieren, die mit dem Produkt selbst zusammenhängen (Material, Form, Toleranzen, Spezifikationen des Technisches Pflichtenheft). Damit soll sichergestellt werden, dass das Produkt von Natur aus zuverlässig ist.
2. Prozess-FMEA (Process FMEA) : Vom Team verwendet Methoden oder Industrialisierung zur Analyse potenzieller Fehler in der Herstellungsprogramm und Montageschritte (Bedienerfehler, falsche Einstellung der Maschine, Verwendung falscher Werkzeuge). Damit soll sichergestellt werden, dass der Prozess in der Lage ist, das Produkt zuverlässig und in Übereinstimmung mit dem Herstellungsordner.
3. AMDEC Mittel/Maschine (Equipment FMEA) : Vom Team verwendet Wartung um die Ausfälle einer Produktionsanlage zu analysieren (Ausfallursache, Bedarf an Vorbeugende Instandhaltung oder Vorausschauende Wartung).

Die Berechnung der Kritikalität (RPI)

Das Herzstück der FMEA ist die Bestimmung der’Risikoprioritätsindex (RPI) für jeden identifizierten Ausfallmodus. Die RPZ ist das Produkt aus drei Ratings (üblicherweise auf einer Skala von 1 bis 10):

IPR=Gravitätˊ×Vorkommen×DeˊErfassung

1. Schwerkraft (G) : Bewertung der Schwere der Auswirkungen des Fehlers auf den Kunden oder Nutzer (Auswirkungen auf die Sicherheit, Funktionalität, die Qualität).
2. Vorkommen (O) : Schätzung der Häufigkeit, mit der die Ursache des Ausfalls eintreten wird.
3. Aufdeckung (D) : Bewertung der Fähigkeit des derzeitigen Kontrollsystems (Inspektion, Poka-Yoke, Machine Vision) den Ausfall zu erkennen vor bevor sie den Kunden oder die nachgelagerte Stufe erreicht.

Die Ausfallmodi mit der höchsten RPZ (der sogenannte 20 % kritisch identifiziert durch die Pareto-Methode) sind solche, die sofortige Korrekturmaßnahmen erfordern, da ihr Risiko als unannehmbar eingeschätzt wird.

FMEA und betriebliche Exzellenz

Die FMEA ist ein mächtiges Werkzeug für die’Operative Exzellenz weil er die Teams dazu zwingt, Probleme vorauszusehen :

• Risikovorbeugung : Sie ermöglicht Maßnahmen zur Risikoreduzierung (z. B. Hinzufügen einer Vorrichtung Poka-Yoke oder Änderung der Nomenklatur - BOM), bevor der Ausfall teuer wird.
• Unterstützung bei der Standardisierung : Die zur Reduzierung der RPZ gewählten Maßnahmen (z. B. Verbesserung der Erkennung oder Verringerung des Auftretens) werden in die Arbeitsanweisungen und beim Herstellungsordner, und stärkt die Standardisierung.
• KAIZEN Fütterung : Jedes Mal, wenn trotz FMEA ein Fehler auftritt, wird die Analyse aktualisiert, die Annahmen werden korrigiert und das neue Risikoniveau wird in den Zyklus aufgenommen PDCA (Plan-Do-Check-Act) für eine Kontinuierliche Verbesserung (KAIZEN).

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die’AMDEC ist das methodische Werkzeug, das es einer Organisation ermöglicht, ihren Umgang mit Problemen von einer reaktiven Haltung (Ausfälle erleiden) zu einer proaktiven Haltung (Ausfälle verhindern) zu verändern und damit die Zuverlässigkeit und die Industrielle Leistung nachhaltig.