Le MRP (Material Requirements Planning), ou Planification des Besoins en Composants, est un système de gestion de l’information et des stocks qui a pour objectif de déterminer quelles matières premières et composants sont nécessaires, en quelle quantité et à quel moment précis pour fabriquer un produit fini selon le plan de production établi.
Définition Approfondie : Le MRP est le cœur de la planification dans un système de Flux Poussé (Push System). Il utilise la Nomenclature (BOM) du produit (la liste des composants), le Plan Directeur de Production (PDP) (ce qui doit être fabriqué et quand), et l’état des stocks actuels (ce qui est déjà disponible) pour générer des ordres d’achat de matières premières et des ordres de fabrication internes. Son rôle principal est d’assurer que les matières sont disponibles quand on en a besoin pour la production, tout en minimisant les coûts d’inventaire et les ruptures de stock.
Les Trois Entrées Fondamentales du Système MRP
Pour calculer les besoins de production, le MRP s’appuie sur trois sources de données structurées et intégrées, souvent gérées via un système ERP (Enterprise Resource Planning) :
A. Le Plan Directeur de Production (PDP)
- Rôle : C’est le niveau de planification le plus élevé. Il indique la demande en produits finis sur une période donnée (souvent 6 à 18 mois). Le PDP est basé sur les prévisions de vente et les commandes fermes.
B. La Nomenclature (Bill of Materials – BOM)
- Rôle : Le MRP a besoin de connaître la structure arborescente et la quantité exacte de chaque composant et sous-ensemble requis pour assembler une unité de produit fini. Une BOM précise, souvent issue de l’étape d’Industrialisation et formalisée dans le Dossier de Fabrication, est indispensable pour des calculs justes.
C. Le Fichier d’État des Stocks
- Rôle : Il enregistre le niveau actuel des stocks pour chaque article, y compris les stocks physiques, les quantités en commande, et les quantités déjà allouées à d’autres ordres de production.
Le Calcul et l’Exécution du MRP
Le système MRP effectue un calcul par éclatement des besoins (appelé Nettage). Il part des besoins bruts en produits finis (issus du PDP), déduit ce qui est déjà en stock (B), et utilise la BOM pour calculer les besoins dépendants en sous-ensembles et matières premières. Le résultat final est un ensemble de recommandations :
- Ordres de Fabrication Planifiés : Pour les composants fabriqués en interne (avec les dates de lancement et de livraison nécessaires).
- Ordres d’Achat Planifiés : Pour les matières premières et les pièces achetées à des fournisseurs (avec les dates de commande et de réception nécessaires).
MRP, Digitalisation et Amélioration de la Performance
Bien que le MRP soit intrinsèquement lié au modèle de Flux Poussé, son optimisation est essentielle pour toute entreprise manufacturière :
- Réduction des Ruptures : L’objectif principal du MRP est d’assurer la disponibilité des pièces au moment de la production, éliminant un gaspillage (Muda) critique : l’attente due au manque de matière.
- Optimisation de la Planification : Les ingénieurs du Génie Industriel peuvent utiliser le MRP pour simuler l’impact de changements dans la demande ou dans la Gamme de Fabrication, aidant à identifier des périodes de surcharge potentielles ou des Goulots d’Étranglement dans la chaîne de valeur.
L’Évolution vers le MRP II (Manufacturing Resource Planning)
Le MRP a évolué vers le MRP II, qui est un système beaucoup plus complet, intégrant non seulement les matières, mais aussi les capacités de production (Capacité Requirements Planning – CRP). Le MRP II cherche à valider si l’entreprise dispose non seulement des pièces, mais aussi du temps machine et des ressources humaines nécessaires pour exécuter le plan, fournissant ainsi une vision plus globale de l’Excellence Opérationnelle.
Lien avec les Systèmes d’Exécution (MES)
Le MRP génère les ordres de fabrication pour les produits finis. Ces ordres sont ensuite transmis au système MES (Manufacturing Execution System), qui est chargé de l’exécution détaillée sur l’atelier, de la collecte de données via l’IoT, et du suivi en temps réel. Le MRP et le MES forment la boucle de planification et d’exécution dans l’architecture numérique.
Le Rôle du consultant en transformation digitale
Une implémentation ou une configuration erronée du MRP conduit à un mauvais dimensionnement des stocks (trop de stock inutile ou ruptures). Le consultant en transformation digitale intervient aussi pour :
- Fiabiliser la BOM : Assurer la justesse de la Nomenclature et du Dossier de Fabrication.
- Optimiser les Paramètres : Définir les bons délais d’obtention, les tailles de lots (souvent plus petits pour tendre vers le Flux Tiré quand c’est possible) et les politiques de stock de sécurité.
- Aligner Planification et Exécution : Garantir que le MRP et le MES communiquent correctement pour une prise de décision basée sur des données fiables.
En conclusion, le MRP est l’outil mathématique qui gère le “quand” et le “quoi” de l’approvisionnement. Sa maîtrise est essentielle pour transformer la planification en une exécution fluide et rentable.