La Méthode des 5 Pourquoi (ou 5 Why) est une technique itérative d’interrogation utilisée dans le Lean Management et l’Amélioration Continue (KAIZEN). Son objectif est de creuser au-delà du symptôme d’un problème pour en identifier la Cause Racine (Root Cause) sous-jacente.
Définition Approfondie : Développée et popularisée au sein du système de production Toyota (TPS), cette méthode repose sur le principe qu’en demandant “Pourquoi ?” de manière répétée (généralement cinq fois, d’où le nom), l’équipe peut remonter la chaîne de causalité du problème visible jusqu’à la défaillance systémique ou le manque de Standardisation qui a rendu le problème possible. C’est un outil simple et efficace, souvent utilisé en complément du Diagramme d’Ishikawa ou lors de la phase D4 (Déterminer la Cause Racine) d’une Analyse 8D, car il ne nécessite aucune analyse statistique complexe.
Le Processus des Cinq Étapes (Exemple Industriel)
L’application de la méthode est un cheminement logique, où la réponse à une question “Pourquoi ?” devient l’objet de la question suivante.
Problème Initial (Symptôme) : La machine d’assemblage n∘3 est tombée en panne ce matin, entraînant un arrêt de production.
- Pourquoi la machine est-elle tombée en panne ?
- Réponse : Le fusible de protection du moteur a grillé.
- Pourquoi le fusible a-t-il grillé ?
- Réponse : Le moteur a surchauffé.
- Pourquoi le moteur a-t-il surchauffé ?
- Réponse : Le système de lubrification n’a pas fourni assez d’huile.
- Pourquoi le système de lubrification n’a-t-il pas fourni assez d’huile ?
- Réponse : Le technicien de Maintenance Préventive a oublié de faire l’appoint d’huile lors de sa dernière ronde.
- Pourquoi le technicien a-t-il oublié de faire l’appoint ?
- Réponse (Cause Racine) : La Standardisation du poste de travail (fiche de vérification de maintenance) ne comprend pas de ligne spécifique pour la vérification du niveau d’huile, et la machine n’a pas de voyant visible (manque de Management Visuel).
Conclusion : La cause visible était le fusible grillé (le symptôme). La cause racine est un défaut dans le standard de la procédure de maintenance et dans les aides visuelles.
Rôle dans l’Excellence Opérationnelle
La puissance de la Méthode des 5 Pourquoi réside dans sa capacité à orienter l’action vers l’élimination de la cause fondamentale, garantissant ainsi l’efficacité des solutions.
- Élimination des Problèmes Récurrents : En s’attaquant à la cause racine (ex : mettre à jour le standard ou ajouter un Poka-Yoke), l’équipe s’assure que le problème ne se reproduira pas, un principe clé de la démarche Lean Six Sigma.
- Simplicité et Rapidité : Elle peut être menée rapidement sur le lieu de travail (Gemba) par les opérateurs eux-mêmes, ce qui favorise l’appropriation de l’Amélioration Continue.
- Alimentation du PDCA : Une fois la cause racine identifiée, la solution est mise en œuvre (Do), les résultats sont vérifiés (Check), et le nouveau standard est établi (Act), complétant ainsi le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act).
Il est essentiel de s’arrêter lorsque la cause trouvée est actionnable par l’équipe et qu’elle relève d’une défaillance du système (non d’un blâme personnel).
En conclusion, la Méthode des 5 Pourquoi est l’outil d’interrogation le plus simple et le plus percutant pour passer du symptôme à la cause systémique, garantissant que les actions de l’équipe d’ Amélioration continue génèrent des gains de performance opérationnelle durables.