Industrielles Glossar

Die Value Stream Mapping (VSM), oder Mapping der Wertschöpfungskette (oder Mapping von Material- und Informationsflüssen), ist ein Werkzeug zur visuellen Analyse des Lean Management. Sie ermöglicht eine umfassende Darstellung die Gesamtheit der Schritte (vom Kundenauftrag bis zur Lieferung), die notwendig sind, damit ein Produkt oder eine Dienstleistung erstellt werden kann.

Vertiefte Definition : Von Toyota entwickelt und populär gemacht, besteht das Ziel des VSM darin, deutlich die Wertschöpfung (VA) und vor allem die Verschwendung (Muda) und Ineffizienz (Unregelmäßigkeiten, Überlastungen), die sich im Prozess verbergen. Es ist das Werkzeug, das eine einfache Prozessanalyse in eine Analyse von’Operative Exzellenz strategisch.

Eine VSM-Kartografie zeigt zwei Hauptströme:

1. Der Physische Fluss : Die Bewegung des Produkts (Zykluszeit, Wartezeit, Bestand).
2. Der Informationsfluss : Signale, die Menschen und Maschinen sagen, was sie tun sollen (Planung ERP, (z. B. Befehle, Anweisungen).

Die VSM wird immer in zwei Schritten durchgeführt: Die Karte des Aktuellen Staates (Current State Map), um Probleme zu visualisieren, und die Karte des zukünftigen Staates (Future State Map), um Verbesserungen zu definieren (KAIZEN).

Die Schlüsselkomponenten eines VSM

Ein Standard-VSM ist um zwei Zeitlinien herum aufgebaut, um Nützliches von Unnützem zu unterscheiden, grundlegende Konzepte für den Wirtschaftsingenieurwesen :

1. Die Obere Zeitleiste (Physik)

Sie stellt die Stufen des Verarbeitungsprozesses dar (Schneiden, Zusammensetzen, Kochen usw.). Jeder Schritt wird durch KPI entscheidend:

• Zykluszeit (TC) : Die Zeit, die der Bediener oder die Maschine benötigt, um eine Einheit herzustellen.
• Wechselzeit (SET UP) : Die Zeit, die benötigt wird, um von einem Produkt zu einem anderen zu wechseln (z. B. das SMED zielt darauf ab, diese Zeit zu verkürzen).
• TRS : Die Synthetische Ertragsrate der Ausrüstung.
• Inventar : Das Niveau von Lager (oder WIP – Work In Process) zwischen den Etappen (Hauptquelle für Muda).

2. Die Untere Zeitleiste (Delay)

Sie stellt den Ablauf der Gesamtzeit dar :

• Wertschöpfende Zeit (VA Time) : Die Summe der Zykluszeiten (Cycle Time, TC) aller Schritte. Dies ist die tatsächliche Verarbeitungszeit, für die der Kunde bereit ist zu zahlen.
• Wertfreie Zeit (NVA Time) : Die Summe aller Warte-, Transport- und Lagerzeiten. Sie ist die Muda insgesamt.
• Überfahrtszeit (Lead Time) : Die Gesamtzeit von Anfang bis Ende (VA Time + NVA Time).

Das Ziel von VSM ist es, den Zeit für die Überfahrt indem sie sich mit dem Zeit Ohne Wertschöpfung, und die’Effizienz des Flusses (VA Time / Lead Time).

Der VSM-Prozess in der kontinuierlichen Verbesserung

1. Produktfamilie definieren : Die Analyse konzentriert sich auf eine Gruppe von Produkten, die die gleichen Verarbeitungsschritte teilen.
2. Den Aktuellen Staat zeichnen : Das Team von KAIZEN (oft auf dem Feld - Gemba) sammelt die tatsächlichen Daten und zeichnet den Fluss, wobei er auf Standardsymbole zur Darstellung von Beständen, Fristen und Informationsflüssen (Systeme ERP oder Kanban).
3. Den zukünftigen Staat entwerfen : Das Team eliminiert die Mudas identifiziert (in der Regel durch die Ausrichtung auf Überproduktion, Lagerbestände und Wartezeiten). Sie legt fest, wie der Prozess künftig gesteuert werden soll (von einem Pushed Flow zu einem Gezogener Fluss).
4. Aktion planen : Der Aktionsplan (oft auf der Grundlage der Pareto-Methode der größten Verschwendungen) wird definiert, um vom IST-Zustand in den FUTURE-Zustand zu gelangen (Phase Plan von PDCA).

Abschließend VSM ist das visuelle Werkzeug par excellence. Sie ermöglicht es den Teams, das gesamte System auf einen Blick zu sehen, von der Erkennung lokaler Probleme zur Optimierung globaler Abläufe überzugehen und so den ROI (Return on Investment) Bemühungen um’Kontinuierliche Verbesserung.