Industrielles Glossar

Die SMED (Single Minute Exchange of Die, oder Werkzeugwechsel in weniger als zehn Minuten) ist eine Methode des Lean Management mit dem Ziel die Zeit, die für den Übergang von der Produktion einer Referenz zu einer anderen benötigt wird, auf ein Minimum reduzieren. Das ursprüngliche Ziel (das Erreichen der “einfachen Minute”, d. h. weniger als zehn Minuten) ist ehrgeizig, aber das Prinzip gilt für jede Verkürzung dieser Zeit, unabhängig vom Ausgangsniveau.

Vertiefte Definition : Die Zeit für den Serienwechsel wird als Muda (Verschwendung) des Wartens, da die Maschine während dieser Zeit dem Produkt keinen Wert hinzufügt und keine Einnahmen generiert. In einem Kontext der Massenpersonalisierung und der hohen Reaktionsfähigkeit des Marktes (gesteuert durch den Taktzeit), der Wirtschaftsingenieurwesen muss in der Lage sein, kleine Mengen schnell und kostengünstig zu produzieren.

SMED verwandelt die Rüstzeit, die traditionell ein limitierender Faktor in der Serienproduktion, in ein Plus an Flexibilität umwandeln. Durch die Verkürzung der Umstellungszeiten kann das Unternehmen :

• Die Größe der Produktionschargen reduzieren (Von einem Pushed Flow zu einem Gezogener Fluss).
• Erhöhen Sie die Häufigkeit von Kundenlieferungen.
• Erhöhen Sie den TRS (Synthetische Ertragsrate) durch Maximierung der produktiven Betriebszeit.

Die vier grundlegenden Schritte von SMED (Der KAIZEN-Rahmen)

SMED ist eine Vorgehensweise zur’Kontinuierliche Verbesserung oder KAIZEN strukturiert, die Veränderungsvorgänge trennt und optimiert:

1. Trennung von Inneren (INT) und Äußeren (EXT) Aufgaben

• Interne Aufgaben : Operationen, die nur durchgeführt werden können, wenn die Maschine angehalten (z. B. Lösen des Werkzeugs, Feineinstellungen an der Maschine).
• Externe Aufgaben : Operationen, die vorbereitet oder durchgeführt werden können, während die Maschine funktioniert (z. B. das neue Werkzeug mitbringen, die Teile vorbereiten, das alte Werkzeug reinigen).
• Ziel : Ermitteln Sie alle Aufgaben, die bei Stillstand erledigt werden, aber auch während der Produktion erledigt werden könnten.

2. Interne Aufgaben in externe Aufgaben umwandeln

Dies ist die kreativste Phase. Das Team sucht nach technischen oder organisatorischen Lösungen, um die Arbeitsschritte durchzuführen, ohne die Maschine anzuhalten.

• Beispiele: Vorwärmen kritischer Werkzeuge vor dem Wechsel, Vorbereiten und Messen von Werkzeugen in einem Set dediziert statt auf dem Rechner.

3. Optimierung der verbleibenden internen und externen Aufgaben

Einmal getrennt und umgewandelt, werden die Aufgaben vereinfacht:

• Vereinfachung der INT : Ersetzen Sie komplizierte Befestigungen (mehrere Schraubendrehungen) durch schnelle Systeme (Nocken, Clips, Festziehen mit einer Schraubendrehung), verwenden Sie die Standardisierung um Anpassungen und Tests zu eliminieren.
• Vereinfachung der EXT : Setzen Sie die 5S-Methode an der Station, damit Werkzeuge und Ersatzmaterial immer griffbereit sind.

4. Standardisierung neuer Verfahren

Neue Methoden für schnelle Veränderungen sind dokumentiert in den Arbeitsanweisungen aktualisiert werden. So wird sichergestellt, dass die Zeitersparnis erhalten bleibt und das neue Verfahren von allen Beteiligten übernommen wird.

SMED im Dienste der Flexibilität (“Just-in-Time”)

Die Auswirkungen von SMED gehen über die betroffene Maschine hinaus und beeinflussen die gesamte Lieferkette :

• Reduzierung der Lagerbestände (Muda) : Die Fähigkeit, Werkzeuge schnell zu wechseln, ermöglicht es, häufiger kleinere Chargen zu produzieren. Dies verringert den Bestand an Fertigprodukten (das Muda des Inventars) und den Bedarf an Lagerraum.
• Reaktivität Kunde : Das Unternehmen kann auf Kundenaufträge mit kürzeren Fristen reagieren und verbessert so die Operative Leistung und die Servicequote.
• Qualitätsverbesserung : Die Verkürzung der Wechselzeit reduziert oft die Notwendigkeit zahlreicher Einstellungsversuche (schlechte Teile) und verbessert so die Qualitätsrate des TRS.

Abschließend SMED ist das unverzichtbare Werkzeug der Lean-Fabrik, um Steifheit in Agilität zu verwandeln. Er sorgt dafür, dass die Anlagen von Produktionstechnik werden zu Multitalenten, die in der Lage sind, die richtige Menge zum richtigen Zeitpunkt mit einem ROI (Return on Investment) maximal über die Betriebszeit.