Industrielles Glossar

Die Pareto-Prinzip, oder 80/20-Gesetz, ist eine empirische Regel, die besagt, dass in den meisten Situationen, 80 % der Wirkungen stammen aus 20 % der Ursachen. Dieses Prinzip wurde ursprünglich von dem italienischen Ökonomen Vilfredo Pareto formuliert, der beobachtete, dass 80 % des Reichtums im Besitz von 20 % der Bevölkerung sind. Später wurde es von Joseph Juran im Bereich der Qualität populär gemacht.

Vertiefte Definition : Im Zusammenhang mit der’Operative Exzellenz und des Wirtschaftsingenieurwesen, Die Pareto-Methode ist ein wichtiges Analyse- und Entscheidungsinstrument. Sie ermöglicht die Identifizierung und Priorisierung von Wurzelursachen (die 20 % kritisch), die den Großteil der Probleme erzeugen, Verschwendung (Muda), oder Verzögerungen. Das Ziel ist nicht, alles zu lösen, sondern die Bemühungen um kontinuierliche Verbesserung (KAIZEN) zu bündeln dort, wo die Investitionsrendite am größten ist. Sie wird grafisch oft durch ein Pareto-Diagramm, Diese Methode kombiniert ein Histogramm (Häufigkeit der Probleme) mit einer kumulativen Kurve (Prozentsatz der abgedeckten Effekte).

Schlüsselanwendungen von 80/20 in der Industrie

Das Pareto-Prinzip gilt für alle Bereiche der Industrielle Leistung :

1. Qualität und Mängel

• Anwendung : 80 % der Nichtkonformitäten oder Ausschuss werden verursacht durch 20 % der Fehlerarten (oder 20 % der Maschinen, oder 20 % der Bediener).
• Aktion : Das Team von Qualität und von Wirtschaftsingenieurwesen verwendet eine Root Cause Analysis (RCA) auf die geringe Anzahl von Hauptfehlern. Durch die Behebung dieser 20 % Ursachen erreicht das Unternehmen eine massive und schnelle Auswirkung auf die Nichtqualitätsrate (ein KPI wesentlich).

2. Wartung und TRS

• Anwendung : 80 % der Ausfallzeiten unvorhergesehene Ereignisse (angezeigt durch die Verfügbarkeit in der TRS) sind zurückzuführen auf 20 % der Arten von Ausfällen (z. B. der Ausfall einer kritischen Komponente oder ein Erdrosselungshals (Bottleneck)).
• Aktion : Die Bemühungen von Vorbeugende Instandhaltung oder die Installation von Sensoren IoT für die Vorausschauende Wartung sind auf diesen kleinen Prozentsatz kritischer Maschinen oder Ausfälle konzentriert und maximieren die Auswirkungen auf die Produktionszeit.

3. Bestandsmanagement und Supply Chain

• Anwendung : 80 % des Bestandswerts (oder 80 % des Bestellvolumens) stammt aus 20 % der Referenzen (die A-Artikel der ABC-Analyse).
• Aktion : Die Verwaltung der Bestände, die Einkaufsstrategie und die Einrichtung von Gezogener Fluss (Kanban) werden für diese 20 % an hochwertigen Artikeln hyperrationalisiert, während für die restlichen 80 % eine einfachere Verwaltung angewendet wird.

Der PDCA-Zyklus und Pareto

Die Pareto-Methode passt perfekt in die Phase der Planung (Plan) des Zyklus PDCA (Plan-Do-Check-Act) :

1. Plan (Priorisierung) : Datenanalyse nutzen (Big Data über den MEINE), um die lebenswichtige Gruppe von Ursachen (die 20 %) zu identifizieren, die für das Problem verantwortlich sind.
2. Do (Lösung) : Implementieren Sie die Lösung für diese spezifischen Ursachen.
3. Check (Überprüfen) : Messen Sie die Auswirkungen. Wenn die Aktion auf den 20 % 80 % des Problems gelöst hat, wird der Leistungszuwachs validiert.
4. Act (Standardisierung) : Die Lösung wird standardisiert und das Team kann dann die Pareto-Analyse für die verbleibenden 20 % Probleme erneut starten (die zu den neuen 100 % der nächsten Analyse werden).

Schlussfolgerung: Effektivität und Focussing

Das Prinzip der Pareto ist der Beweis dafür, dass bei der Leistung die Effizienz wichtiger ist als die Menge an Arbeit. Es ermöglicht KMU, sich nicht zu verzetteln und die Bemühungen dorthin richten, wo der Wert geschaffen wird : einige Schlüsselprobleme lösen, die die Mehrheit der KPI. Es ist ein praktischer Leitfaden für jeden Teamleiter, der versucht, eine Serienproduktion zuverlässig und kostengünstig.