Die Kanban ist ein operationelles und visuelles Werkzeug des Lean Management, Der Name stammt von den beiden japanischen Schriftzeichen : Kan (Karte oder visuelles Signal) und Ban (Tabelle). Sie wurde von Toyota entwickelt und ist das Schlüsselelement zur Implementierung des Pull-Fluss (Pull System) in einer Umgebung von Serienproduktion.
Vertiefte Definition : Kanban ist ein Signalsystem der die Produktion und die Materialversorgung regelt. Seine Aufgabe ist es, die Herstellung oder Lieferung eines Teils nur dann auszulösen, wenn es von der nachgelagerten Arbeitsstation (dem internen Kunden) benötigt wird. Die Karte oder der Kanban-Impuls zirkuliert zwischen den Arbeitsstationen: Wenn der Bestand eines Bauteils einen vordefinierten Mindeststand (den Reorder-Point) erreicht, wird die Karte an die vorgelagerte Station (den internen Lieferanten) gesendet, um die Produktion oder Lieferung der genauen Anzahl der verbrauchten Teile zu genehmigen. Das Ziel ist die laufende Arbeit strikt begrenzen (WIP - Work In Progress) und die Vermeidung von Überproduktion (die gefährlichste Verschwendung, Muda).
Die Grundprinzipien und Goldenen Regeln von Kanban
Damit ein Kanban-System effektiv ist und die’Operative Exzellenz, In der Regel müssen vier Regeln beachtet werden:
- Nur produzieren/liefern, was zurückgezogen wird : Die vorgelagerte Station darf nur die Teile herstellen, die durch den Kanban-Impuls angegeben wurden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Produktion gezogen durch die tatsächliche Nachfrage, und nicht Schub durch eine theoretische Planung (MRP).
- Ein Kanban pro Behälter (oder Los) : Jeder Behälter oder jede Charge von Teilen muss eine zugehörige Kanban-Karte haben. Die Rückgabe dieser Karte ist das Signal für den Nachschub.
- Kein Raum Ohne Kanban : Kein Teil darf produziert, transportiert oder gelagert werden, wenn es nicht an einem Kanban-Impuls befestigt ist. Diese Regel diszipliniert die Werkstatt und sorgt für eine strenge Kontrolle des WIP.
- Überprüfen Sie die Qualität bei jedem Schritt : Kanban macht die Werkstatt sehr empfindlich gegenüber Qualität. Wenn ein Fehler auftritt, hört die Talstation auf zu schießen, und das Problem steigt sofort auf und zwingt die Root Cause Analysis (RCA) und die’Kontinuierliche Verbesserung (KAIZEN) an der Bergstation.
Kanban und Industrielle Leistung
Die Implementierung von Kanban durch die Ingenieure des Wirtschaftsingenieurwesen ist ein notwendiger Schritt, um ein System von Pushed Flow in ein System von Gezogener Fluss leistungsstark :
- Drastische Reduzierung der Lagerbestände : Kanban wurde entwickelt, um das Unternehmen mit einem Minimum an Sicherheitsbeständen zu betreiben, die notwendig sind, um Nachfrageschwankungen und Wiederbeschaffungszeiten abzudecken. Dies setzt Kapital (BFR) und Platz frei.
- Identifizierung von Problemen (Engpässen) : Durch die Begrenzung des WIP, Kanban macht Probleme sichtbar. Wenn ein Erdrosselungshals (Bottleneck) einen Schritt verlangsamt, leert sich die vorgelagerte Warteschlange schnell, und die anderen Stationen halten an, wodurch die Quelle der Blockade klar offengelegt wird (eines der Hauptziele des Visuelles Management).
- Lean Management : Das Unternehmen ist ständig bestrebt, die Anzahl der Kanban-Karten und damit den Bestand zu reduzieren. Jede erfolgreiche Reduzierung legt das nächste Problem oder die nächste Verschwendung offen, die es zu beseitigen gilt, wodurch der Kreislauf weiter angeheizt wird PDCA.
Digitales Kanban (e-Kanban) und Industrie 4.0
Im Zeitalter der Industrielle Digitalisierung, Kanban hat sich weiterentwickelt:
- e-Kanban : Physische Karten werden durch elektronische Signale ersetzt. Barcode-Scanner oder Sensoren IoT erkennen den Verbrauch und senden ein automatisches Signal an das System MES (Manufacturing Execution System) oder in der’ERP (Enterprise Resource Planning) um einen Produktions- oder Einkaufsauftrag zu generieren.
- Kanban und KI : Die Machine Learning kann helfen, die Losgröße (die Anzahl der Teile pro Kanban) und den Auslösepunkt dynamisch zu optimieren, um besser auf Änderungen der Nachfrage und des Taktzeit.
Das Wesen des Kanban bleibt gleich: den Fluss visualisieren, den WIP begrenzen und die Produktion durch die tatsächliche Nachfrage ziehen. Er ist der Regelmechanismus, der der Fabrik ihre Flexibilität und Effizienz von Gezogener Fluss.