Le Taux de Rendement Synthétique (TRS), de l’anglais Overall Equipment Effectiveness (OEE), est l’indicateur de performance (KPI) le plus important du Génie Industriel pour mesurer l’efficacité des équipements de production. Il quantifie la manière dont une machine ou une ligne de fabrication utilise son temps de fonctionnement planifié pour produire des pièces bonnes.
Définition Approfondie : Le TRS est un outil indispensable de l’Excellence Opérationnelle car il révèle les trois types de pertes principales qui affectent l’équipement : les pertes de temps (disponibilité), les pertes de vitesse (performance) et les pertes de Qualité. Il fournit une vision unique et synthétique de la santé de la Productique et sert de référence pour toutes les démarches d’Amélioration Continue ou KAIZEN. Un TRS de 100% signifie que l’équipement a fonctionné sans aucun arrêt, à sa vitesse maximale théorique, et n’a produit que des pièces conformes.
Le TRS est souvent le Résultat Clé (KR) le plus critique dans les objectifs OKR de mesure de la performance industrielle.
Le Calcul du TRS : La Règle des Trois Facteurs
Le TRS est le produit de trois indicateurs, qui correspondent aux trois catégories de pertes :
Chacun de ces facteurs mesure l’impact d’une perte spécifique sur le temps de production planifié :
1. Le Taux de Disponibilité (A)
- Mesure : Les pertes dues aux arrêts (pannes, réglages, changements de série, maintenance).
- Calcul : Temps de Fonctionnement÷Temps de Charge Planifieˊ
- Action du Génie Industriel : Réduire les pannes (Maintenance Corrective et Préventive), améliorer les changements de série (méthode SMED – Single Minute Exchange of Die) et la fiabilité des équipements.
2. Le Taux de Performance (P)
- Mesure : Les pertes dues à la vitesse (fonctionnement à une allure inférieure à la vitesse nominale, micro-arrêts, cycles à vide).
- Calcul : Production Reˊelle÷Production Theˊorique Max
- Action du Génie Industriel : Éliminer le Muda lié aux micro-arrêts et aux ralentissements, garantir la Standardisation du mode opératoire, et optimiser les réglages machines.
3. Le Taux de Qualité (Q)
- Mesure : Les pertes dues aux défauts et aux rebuts (pièces non conformes, retouches).
- Calcul : Pieˋces Bonnes÷Pieˋces Totales Produites
- Action du Génie Industriel : Mettre en place des systèmes anti-erreur (Poka-Yoke), améliorer la maîtrise des processus (Six Sigma), et analyser les défaillances via la Root Cause Analysis (RCA).
TRS vs. TRG (Taux de Rendement Global)
La distinction est cruciale dans la gestion de la capacité :
- TRS : Est le KPI tactique de l’atelier. Il mesure l’efficacité de la machine pendant le temps où elle devait travailler (Temps Planifié). Il est utilisé par les équipes de production et de maintenance pour identifier et corriger les pertes quotidiennes.
- TRG : Est le KPI stratégique. Il mesure l’efficacité de la machine sur l’ensemble du temps d’ouverture (24h/24, 7j/7). Il est utilisé par la direction pour analyser le sous-emploi de la capacité et justifier les stratégies d’investissement (calcul du ROI).
Utilisation dans la Culture d’Amélioration
Le TRS est l’outil parfait pour alimenter le cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) :
- Plan (Mesure) : Mesurer le TRS actuel et identifier quel facteur est le plus faible (via la Méthode Pareto).
- Do/Check (Analyse) : L’équipe utilise des outils comme la Méthode des 5 Pourquoi ou le Diagramme d’Ishikawa pour analyser la cause profonde de la perte de performance opérationnelle (par exemple, pourquoi la performance industrielle est faible).
- Act (Standardisation) : Mettre en œuvre la solution et vérifier que le TRS a durablement augmenté, puis mettre à jour la Standardisation pour maintenir le gain.
En conclusion, le TRS est l’outil de référence mondial pour évaluer et piloter la performance industrielle. Il transforme des concepts abstraits (comme le gaspillage (Muda)) en un pourcentage clair et actionnable, permettant aux entreprises de se concentrer là où l’effort générera le plus de valeur.